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钢铁工业环境保护现状和发展趋势
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浏览数：5871&推荐度：☆☆☆☆☆&投票数：6评论数：0中国钢铁技术创新为什么这样难 　　2003年7月初，几位钢铁技术人员议论了一个问题：“如何从技术引进走向技术创新？”我们回顾了50多年来中国钢铁工业引进和创新的历史，并对照、韩国发展的经验后提出了一个问题，为什么日、韩能够在15－20年的时间内从引进技术走向技术创新、输出技术，而我国还在继续引进？我们认为这是一个全行 业应该认真讨论的大问题。为此，我们约定各人就本专业提出建议，写出文章，公开发表，抛砖引玉，以期引起业界人士的讨论，共同探讨我国应当采取的对策和应变措施，以加速走向世界的步伐。
　　我们就“中国钢铁技术创新为什么这样难？”这一问题提出意见，以就教于业界人士。建议业界人士在开展“中国究竟需要多少钢”讨论的同时，也能就此课题展开讨论。
（一）日韩经验可以借鉴
　　二战之后，国际钢铁工业的发展， 有许多很好的经验足资借鉴，其中、韩国的钢铁工业发展经验尤其重要。这两个国家的钢铁工业起步的基础 较差，经过15－20年的时间有了很大 的发展，不仅满足本国的需要，而且参与了国际竞争，同老牌产钢国家相抗衡，竟至后来居上。总结其经验大致相 同，重要的有两条：一条是坚持以引进技术为主，对引进的新技术新消 化、吸收和创新；另一条是在国家的宏 观调控下技术引进以企业为主体来进 行。在具体运作中国家规定了两条：一 条是引进软件为主，在外商不卖软件时才引进硬件；一条是集中全国力量共同引进，共同消化吸收，一次引进，全国受益，不再引进第二套。
　　是工业革命起步较晚的国家，1946年产钢仅56万t，当时技术装备水平比欧美先进国家落后二三十年，与鞍 钢相同。从二十世纪五十年代开始，大 量引进国外的新技术，新日铁技术部长 告诉我们，钢铁工业的新技术全部是引进的。其特点是博采众长，综合各国的技术优势，使自己“技高一筹”，例 如引进的高炉技术便是从、原苏 联、法国三家技术合成的。通过对引进 技术的消化、吸收和创新，大约用了 15－20年的时间，使掌握了半个多世纪世界各国的重大发明和应用技术，在钢铁工业各个领域跃居领先地位，在技术上执世界之牛耳。
　　创新的例子也很多，例如八幡从阿姆科引进硅钢技术，经过从吸收到创新，创造了“海比”硅钢专利。反过来又被阿姆科引进，也被我国武钢引进。
　　韩国战后钢铁工业更加落后，1962年只有几个小电炉厂，年产14.1万t钢，没有一座高炉和转炉。1970年学习经验，高起点建成浦项钢铁厂，形成产钢940万t的能力，1992年又建成光阳钢厂。经过吸收，韩国钢铁工业出色的培 养出技术力量，已经技术并在国外建厂，1991年成套额高达10亿 美元，甚至提出要帮助我国建设千万吨级钢铁厂。
　　人引进技术采取循序渐进、先易后难的方针，第一个五年创新了高炉，第二个五年搞了炼钢，第三个五年搞了轧钢，15年全面赶超世界水平，变成世界上最强的钢铁和技术双国。
　　（二）对我国新时期技术引进的思考
　　l、1996年的认识
　　1996年，全国科协确立了一项国家 的重大课题，重点研究了技术引进、消化、吸收、创新的机制问题。我和韦刚、 程振家等同志负责这一课题的钢铁部分，对国内外技术引进的经验教 训进行了认真分析，发现不同的引进方式和目 的必然导致不同的效果。、韩国的方式以引进软件为主，花大力气消化吸收外国技术，其目的在有所创新，达到 技术，投入国际竞争。我国是以引 进硬件（）为主，其目的消化达产。即使用外国技术生产，替代产品。统计结果：仅投入16亿美元引1进技 术，较短时间两就搞出1.2亿t钢和钢铁 工业全面现代化，从技术国成为技术国，而我国花费较长时间投入近百亿美元，搞出1亿t钢和只有不到30％现代化的钢铁企业。我国到1996年仍然继续引进硬件为主的方式，导致 “引进—落后—再引进”的恶性循环，没能形成日、韩的产品、技术双的局面。
　　当时这个报告指出：我国的技术引进，在认识上打破过去的清规戒律，有了很大的转变，引进技术开始被摆到重要议事日程和工作日程上来，这是现代化的指导方针上走出正确的非常重要的一步。然而下一步，如何引进和引进后如何吸收、创新的问题，可以说至今未能提出有力的措施，以致国产化（吸收）未能更好的解决，继续造成重复引进和创新工程没有很好的组织起来，使技术停留在引进的水平上。在工厂的生产实践中虽然作出一些改进，但大都未能在核心技术上取得突破，以致走不出国门。这一步下的力量不够，不能不说是在技术引进政策上的一个失误。
　　回顾20年的历史，参照日、韩的经验，可以看出我国在技术引进上的实力和欠缺。80年代初，国家组织技术考察团，通过对武钢引进四厂的研究得出结论，“生产掌握都有困难，翻版制造更不可能”。这一结论出自专家，影响巨大，使人对技术创新望而却步。后来冶金部派人前往考察，学习办法，先易后难，先选择一些制造技术比较简单，工艺操作不太复杂的单项技术装备，进行试制，结果成功了。接连四年冶金部召开了全国消化移植会议，组织生产厂、研究院、设计院、制造厂参加，讨论制订出176项吸收项目的计划，付诸实施也成功了。这使人们敢于拍胸膛提出要求，由国内自行承担二期炼铁系统的制造。大家下决心自己搞国产化，结果二期工程投产后，要比从引进的一高炉系统还顺利。因此从得出结论：国产化的2高炉是中国钢铁发展史上的一座里程碑。这说明日、韩做到的，中国同样可以做到。此后不久，炼钢系统也实现了国产化，这是一项伟大的成就。
　　可是，中国同日、韩的成就相比，尚有欠缺。一是轧钢技术的吸收（国产化有进展但很不够，引进状况并未从根本上改观，还存在一而再、再而三地重复引进现象；二是创新乏力，国家的倡导可谓不遗余力，但是有效的调控机制未能形成，有效的组织工作跟不上去，中国技术至今走不出国门，还要受到外国 专利的控制，中国的产品输出困难，还要大量高附加值的产品，花去太多的外汇。
　　最近，权威报刊《科技日报》上，权威人士（胡鞍钢），就当前科技创新情况下了断语：“中国近期内还主要要走引进技术促进经济发展的道路，自立创新 还要再过一段时间方能成为主流。”对形势的估计，我们基本上是一致的，但是我们分析，如能采取坚决的措施，加上我们积累下来的技术力量，这种情况是会改变的，自主创新会更快的成为主流。
　　为此，1996年我们课题组在引进技术的报告中提出了11条解决，现择取其中主要的3条简述如下，供参考。
　　（1）重复引进应受到限制
　　在如何引进的问题上要从过去各厂自主分头引进转变到由国象统管，确定项目，由钢铁协会整体上统筹议定引进的牵头单位，组织几家联合引进，共同吸收、共同受益，这也是日、韩行之有效的方法，有利于节约投资，磨练人才，更快国产化和创新。例如引进转炉，几大钢铁公司都提出要求，钢铁协会方议定引进一套，由NKK公司牵头，组织 炉俱乐部，各钢厂包括设计、制造、研究单位参加共同吸收，国产化后推广到各公司。90年代初，引进新炼铁技术时由钢铁协会联合8家有炼铁的钢厂，采取同样方法进行。这种方法完全避免了重复引进的弊端，又促成了技术创新。
　　（2）在引进什么的问题上要从过去引进硬件为主转变到引进软件为主
　　引进技术一般有两种方法，a.引进成套，我国过去及后来的武钢四厂、一期，天津无缝这种做法；b.购买专利技术、诀窍和制造图纸，自行消化、创新。从1956年到1981年全国各行业共引进技术约三万八千项，用第二种方法引进的占85%。其中钢铁工业由于引进费用低，完成现代化改造时只花了16亿美元。而我国采用第一种方法在没有完成现代化改造的情况下已花了近百亿美元。更重要的由于我国生产、设计、科研、制造各自成体系，不可能都像2高炉系统那样由冶金部统一组织调动起来，进行吸收创新，使创新工作难以落到实处。有同志指出“真正的软件是不可能引进的，能引进的软件也决不是一流的。”应该研究为什么日韩能够大量引进一流软件，而我们就不能够？工业协会负责人的文章说：“给锻炼机会比给钱更重要，即向国外厂商采购也应要求外商向国内转让技术，只有通过消化，才可多一些锻炼机会”这是他们要求引进软件的呼声！为了创新，钢铁设计和研究单位更加需要通过在软件的消化吸收工作中 的锻炼来提高自己。在这一点上，日韩的经验已经证明其正确性。
　　（3）在技术吸收的组织协调上，要从科研、制造单位不介入或不完全介入转变到负责任地全面介入
　　经验是要求生产、科研、设计、制造和相同需要此项技术的钢厂都参加。组成项目俱乐部，研究引进某项目 时就由俱乐部讨论吸收的计划，共同执 行，所以能在2－3年内即可达到引进项 目时的水平和要求直至超过引进的水 平。我们的引进一般只有单个的生产主 体和设计单位参加，而研究和制造单位 进不去或者只能部分进去。国产化主要是由制造单位最终实现的，创新则需科研单位介入，在引进的基础上进行研 发，才能做到。有鉴于此，后来甚至 规定引进软件图纸由制造单位出资负责，彻底堵死生产单位无序引进的后门，应该引起我们的重视。
　　2、2003年的再思考——寻求创新之策是第一要务
　　1996年以后的7年间，我国钢铁工业在生产上各项技术经济指标快速提高，均陆续达到国际先进水平。特别是钢产量的突飞猛进，不仅出乎国人预 料，而且震惊世界。据2003年上半年的统计，预计全年钢产量将超过2亿t，超过以前世界第一产钢大国和第二产钢大国两国产量之和。据有关方面根据在建项目预测，年钢产量更有一个大幅度的增加，引起各方面的严重关切。
　　尽管如此，但上述1996年就存在的两个不足之处至今依然存在。即一是还有重复引进，主要是在轧钢方面。这几 年薄板坯连铸连轧技术，接连引进了三套之后，要求引进此项技术的又有几家。二是国内自主创新不足。因而高附加值产品的有增无减，技术很少很少。
　　我们几个人在议论中认为这个问题很重要，应该设法解决，不能让“引进—落后—再引进”的怪圈循环下去。怎样解决轧钢国产化问题，1996年课题组提出建议，国家应该采取的坚决措施，领导作出过批示，值得参考。这次讨论中又提出一个新的情况，炼铁、炼钢、轧 钢都有例证，就是国内也有一些创新技 术，经过鉴定赶上了国际水平，有少数创新技术还高于引进水平，价格当然比引进的低甚至只有引进费用的1／2到1／3。但创新者感到无奈的是，我们有些钢厂总是迷信外国，有的工程师也不知是何心态，一个劲地推荐国外技术，贬低国内的创新，以致有不少决策者宁可引进国外的也不买本国的。这种现象影响很大。我们知道创新多数是研究单位研发的，代价不菲，要用很多的人力、物力、财力才得出来。结果企业不要，使国内研究人员难以为继。这岂不是堵死了创新之路吗？国家再大力提倡自主创 新，也于事无补。引进技术的生产厂也有一些小改小革，但却难以在核心技术上取得突破。
　　因此，要研究走创新之路的具体措施，我们建议：一要学习日韩经验，不许重复引进，要提倡自主创新和国产化相信中国人自己的力量；二要企业自觉采 用本国技术，给创新者以鼓励。外国人卡我们，我们自己万不可再加以扼杀。当然本国没有的或落后的，还是要坚持先引进的决策。
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2015年中国钢铁企业的改革创新分析
时间： 15:06:00 来源：-
进入2015年,钢铁行业面临着新常态下的新形势。要想走出行业“寒冬”,钢铁企业必须直面困难,积极部署,加快调整,深化改革。2014年,钢铁行业发展的可圈可点之处颇多。时值2015年初,对于新一年的工作,钢铁企业纷纷及早部署和规划。其中,河北钢铁集团石钢将全面实施改革创新;马钢将践行“1+7”多元产业战略,全力推进精益运营;福建三钢将进一步推动全流程降成本,拓展非钢产业……一年之计在于春。通过这些工作思路,一条钢铁企业改革创新、转型升级的道路呈现在我们眼前。
马钢聚焦多元产业推进精益运营
记者近日从马钢集团获悉,马钢全面谋划企业新的发展战略,2015年将围绕“1+7”多元产业,全力推进精益运营。
一是推进生产精益化。马钢坚持以客户关注为焦点,以确保及时交付为核心,准确识别客户需求,优化订单排程,强化产销联动,建立高效组产模式,实现专业化、个性化、高效化生产。
二是推进产品高端化。马钢将认真落实公司制定的年产品战略规划,以创新为驱动,推进产品升级和产业化,力争2015年产品结构调整增资4.7亿元;推动大功率机车轮、重载车轮实现大批量使用,尤其是推动时速250公里动车组车轮完成装车考核、时速350公里动车组车轮上线运行。
三是推进产业板块化。马钢将坚持有进有退的原则,培育有市场竞争力和品牌影响力的产业,下决心退出没有市场前景的产业;加强财务公司资金系统的稳定性和风险控制,推进电票、保险、外汇等业务;推进欣创环保公司环境污染第三方治理运营模式,拓展能源工程和服务业务;加快国贸公司、资产经营公司业务整合和市场化运作。
四是加快推进矿业经营市场化。马钢将树立经营矿山的理念,建立以利润为中心的激励引导模式,推动矿业加快机制创新。
五是推进服务终端化。马钢将把发现需求、扩大直供、拓展渠道、提升售价、跟踪服务作为营销工作的主要任务,构建新型服务营销模式,发挥各销售单元的协同优势,通过直供、分销、加工配送、电子商务相结合的方式提高直供比。
六是推进降本系统化。马钢将实施集中招标采购,实现质、量、价联动,完善供方管理办法,规范采购流程;完善采购与技术、生产、检验、仓储的联动机制,提升系统降本的效果。
七是推进流程高效化。马钢将强化制造部订单计划排程、技术质量集中一贯制管理,以保订单交货期为目标,构建订单生命周期管理机制;改造信息支撑系统,改进ERP系统的计划编制功能,建立板带一体化计划编制体系,优化产销衔接方式,逐步建立供应链协同服务模式。球墨铸铁钢结构窄带钢镀锌带钢镀锌焊管钢管不锈钢不锈钢丝钢铁钢结构高功率石墨电极轴承钢河钢石钢部署两大“战役”全面改革创新
近日,河北钢铁集团石钢明确了2015年工作思路:坚决打赢全面盈利和快速综合发展两大“战役”,增强综合竞争力。
面对钢铁行业将进入大变革、大调整的阶段,石钢将紧紧围绕“改革创新年”的主题,进一步解放思想,颠覆传统,大胆改革,勇于创新。该公司将全面推进改革创新,实现扁平化、专业化、高效化管理,深化三项制度改革,激发干部职工的内生动力和活力;注重提升成本控制能力、质量稳定能力、精准交货能力,优化客户保证体系,提高产品档次;通过强化“产技销”一体化、TS项目管理、重点课题攻关、有效技术营销等措施,优化客户产品结构,提高产品创效能力,提高市场占有率和品牌影响力。
同时,石钢将努力完成新基地建设,积极探索实践混合所有制,实现无负债搬迁,用最短的时间把新基地建成“布局紧凑、流程完善、工序流畅”的一流特钢基地;加速推进营口基地经营发展,延伸产业链,依托自身的特钢产业特色、资源平台和省会城市优势,大力发展非钢产业,引进社会资本,盘活放大存量资产,削减主业附加成本,创造新的经济增长点。
在具体工作上,石钢将常态化抓好隐患排查;通过结构减排、项目减排和管理减排,推进清洁生产和绿色制造;推进全面预算管理,强化资金管控;继续深化产线对标,推动产线升级和结构优化;大力推广“零缺陷”管理理念,强化过程控制和现场管理,实现产品质量晋档升级;创新建立客户引领下的有效营销模式,提高市场占有率,依托客户服务系统,对问题重点跟踪解决、反馈,提高客户满意度。
三钢沿海战略布局推动结构调整球墨铸铁钢结构窄带钢镀锌带钢镀锌焊管钢管不锈钢不锈钢丝钢铁钢结构高功率石墨电极轴承钢2014年,福建三钢集团公司坚持以降本增效为中心,强化精细管理、技术创新、内部改革和文化建设,推进企业持续稳健发展。2014年,三钢实现利润1.947亿元。
2014年,三钢重组福建三金钢铁有限公司,实现了向沿海战略布局的新突破;收购闽鹭矿业股权,成为其最大股东,增强了石灰石资源的掌控力;收购福建天尊新材料制造有限公司梅列分公司的整体资产,有效规避了投资风险。同时,三钢大力推进工程项目建设,2014年完成固定资产投资约1.77亿元。其中,优质圆棒二期工程、180m2烧结机烟气循环技改、220m2烧结机低温废气回收利用、民用煤气净化系统升级改造等项目先后建成。此外,三钢推进全流程降成本,各工序强化快速联动;从紧控制大宗原燃料库存量,实现大宗原燃料采购集中统一管控;实施差异化营销策略,按照效益最大化的原则安排品种生产,实现营销一体化集中管控,全年产销率、资金回笼率均达到100%。
2015年,三钢将对产品结构进行战略性调整,计划用3年~4年将建筑用钢比例由现在的80%下调至50%,实现“把本部打造成为工业用材生产基地、工业用材年产量达到400万吨以上”的目标。同时,三钢将完善优钢考核制度,加快优质圆钢、金属制品材、板材产品开发,改造并升级部分转炉和连铸工艺装备,力争2015年所有连铸机具备品种钢生产条件。三钢还将创新发展非钢产业,积极探索发展产融业务,力争2015年现有非钢企业销售收入达到81亿元以上。
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责任编辑：Techoo-5
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