如何提高加工中心模具加工效率？_加工中心_中国百科网
如何提高加工中心模具加工效率？
    　　
山西大同国营东华机械厂增压器分厂技术厂长& 黄丽云
&&&&& 我厂的主要产品是车用增压器的生产，包括铸造模具设计与制作、零件铸造与加工两个过程。
　　为加工模具，我厂于1995年购置了一台台湾丽伟MCV-760AP加工中心。近年来，随着我厂产品市场的不断拓展，项目越来越多，且由于用户要求的不断提高，供货周期要求越来越短，原来的加工中心加工速度已经不能满足需要。为了任务需要，只能机器连轴转，人员三班倒，虽暂时满足了生产需要，但是加工中心长期超负荷运转，对非常不利，且人工成本的不断加大，降低了产品的效益，削弱了产品的市场竞争力。由于采购新的高速加工中心成本投入较大，且采购周期较长，在此期间产品生产又不能中断，为此，工厂要求技术人员进行创新、挖潜，对现行工艺进行改进，挖掘老的最大潜能，保证新设备采购期间的生产需要且降低生产成本，提高加工中心模具加工效率。
　　经过技术人员对加工工艺路线的深入分析，在对相关企业进行调研的基础上，从模具设计、优化编程、优化选择等三个方面进行了创新，取得了预期的效果，具体如下：
　　1.创新模块设计，减少模具粗加工量
&&&&& 原来的模具加工思路是：首先，根据模具外形尺寸铸造出方形模块，由普通铣床铣六个表面，形成具有一定尺寸精度的方块；然后，在加工中心上按编制好的加工程序加工型腔，即从实心方块上逐步分层铣削成工件型腔。这样，从粗加工路经上需要经过好多次的分层加工，一般一块模具粗加工就需2～3天时间。经调研，工厂购买了一台SD-1318泡沫雕刻机，先用聚苯乙烯泡沫塑料加工成消失模具（一套消失模加工完成一般只需几个小时时间），型腔等处均匀留余量2～3mm，然后铸造模块，表面喷砂处理后，由普通铣床铣周边后即上加工中心加工型腔，2～3mm的余量粗加工只需一次即可完成，一块模具粗加工时间为半天～1天。加工一套模具根据模具复杂程度总体下来可节省30%～40%的时间。
　　2.优化编程方法，避免空走刀现象
&&&&& 我厂模具加工编程一直使用Mastercam软件，原来的粗加工编程采用了最常用的粗加工平行铣削法，有很多空走刀的现象。在模块设计改变后，我们在粗加工编程选用了精加工中的等高外形法加工，同时把切削参数的步进改大，这样基本避免了空走刀现象，节约了加工时间，提高加工效率。
　　3.优化刀具选择，提高加工效率
&&&&& 原来粗加工刀具选用普通R10球头铣刀加工，由于加工量大，刀片磨损很快，而且一个刀片只有两个切削刃。经过调研，选用了韩国KorloyΦ25mm圆角端铣刀进行粗加工。和普通R10球头铣刀相比， KorloyΦ25mm圆角端铣刀除了在表面粗糙度上具有明显的优势外，在获得同样高的加工残余量理论高度的前提下，与球头铣刀相比，园角端铣刀的步距要宽数倍，所以缩短了总切削长度，大大地缩短了加工时间，提高了加工效率。另外，圆角端铣刀每个铣刀片有八个切削刃，同比大大节省了刀具费用成本。
　　综上所述，经过技术人员的创新、挖潜，对原来设计、工艺进行创新、改进，较大地提高了加工中心模具加工效率，且降低了工人的劳动强度，减少了人员、设备疲劳作业的现象，为工厂任务的按时完成起到了重要的作用。
收录时间:日 09:02:54 来源:金属加工在线 作者:匿名
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机械加工工艺的重要性 如何优化机械加工工艺
& & & &在进行机械加工的过程中，按照技术标准和正确的参数对于零件进行大小、尺寸、位置、形状的改变就是我们常说的机械加工工艺。机械加工工艺是产品在生产过程中的重要组成部分，而且还会直接影响到整个生产过程甚至是产品的质量。所以机械加工工艺十分重要。
机械加工工艺的重要性
& & & &1、机械加工工艺必须遵照机加工制造技术，同时还需要根据实际情况进行确定生产过程。加工工艺规程主要是为了推出新产品，变更技术和设备。在很多情况下，加工的工艺规程也包括了每个程序和工艺路线。
& & & &2、机械设备大多以大型的设备为主，在进行机械设备的组装时需要对实际生产进行考虑。在机械加工的过程中，每一个环节都需要保证其科学合理性，避免因此因为设备的使用不当造成的安全生产问题。机械加工工艺的使用可以有效的对机械设备操作进行全方位的监控，可以及时发现机械故障，并有主意管理技术人员及时发现及时修复。
& & & & &3、机械加工工艺的制订如果合理，可以有效提高机械生产效率，提高机械加工工艺与其自造也的实际情况相结合有助于实现机械的现代化，有效提高机械制造的准确度和紧密度。
机械加工工艺优化方案
1、减少机械加工误差率
& & & &在进行机械加工的过程中，机械加工的误差率会对产品的质量造成很严重的影响。所以在进行机械加工优化的时候要减少机械加工误差率。一般情况下，机械加工误差率发生在产品加工的初级阶段，也是设计阶段。所以作为设计人员来说应该通过科学算法以及合理规划对设计中存在的问题进行分析，尽量减少误差率的产生。&
2、选择最优的机械加工工艺路线
& & & &机械加工工艺路线是机械加工过程中很重要的一个加工组成部分。为了降低生产过程中对环境的影响。我们要根据实际的情况来进行机械加工工艺路线的制订。在制订的过程中要考虑到生产效率和加工成品灯因素，同时还应该结合周围的环境和资源。全面提高机械加工的效率同时，对环境做好保护，这样才能实现可持续发展。&
3、提高机械加工设备的生产效率
& & & &机械加工工艺的实现主要依靠的是加工的设备。同时机械加工设备也是生产机械产品的重要工艺。随意对于机械加工设备的合理化来说，需要根据实际情况进行设备的选择，引进国内外先进的设备，才能对高水平的加工工艺实现提供基础。
& & & &机械加工工艺主要就是机械制造过程中机械操作行为，随着机械加工工艺技术水平的不断提高，我国的加工技术也在快速发展。所以对于机械加工工艺来说，需要企业进行多方面的研究增强企业的综合竞争力。
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如何提高高速数控车床的加工效率？
来源： | 责任编辑：大大
在实际生产过程中，我们会发现相同的数控车床不同的人员操作，在相同的工作时间内生产效率相差很大，许多数控车床的加工能力得不到充分的体现，发挥不出其最优作用。在使用过程中，只有充分考虑影响数控车床生产效率的各方面因素，想方设法地提高数控车床的生产效率，才能使数控车床的生产能力得到充分的发挥。
1.制定合理的加工工艺路线，减少数控铣削的辅助时间
为了提高数控车床的生产效率，首先必须认真分析数控车床所加工的零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。然后在此基础上，选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线。
加工工艺的制定：通常一个零件可以有数种不同的工艺过程，零件的工艺过程不同，其生产效率、加工成本以及加工精度往往有着显著的差别，因此我们应在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体条件，尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。
加工路线的确定:正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提高效率的基础。选择零件的加工路线时，必须遵守加工路线的确定原则，才能达到提高生产效率的目的。确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率较高；应尽量使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少刀具空程走刀时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和车床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。同时，应尽量做到一次装夹、多方位加工，一次加工成形。这样，可减少工件的安装次数，有效缩短搬运和装夹的时间。这样，既能有效地提高加工效率又能很好地保证零件的位置精度要求。
2.选择恰当的刀具
选择刀具应考虑数控车床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控车床所选择的刀具，不仅要求具有高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。所以应采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优化刀具参数，使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。那么，怎么选择合适的切削刀具呢？
（1）选择适当的刀具
在数控车床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧性，良好的导热性及工艺性，并具有良好的经济性。在选用刀具过程中，在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，它的强度及韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
（2）合理确定对刀点
对刀点是在数控车床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点"或“起到点"。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在车床上找正容易，加工便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面（如夹具或车床上），但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“到位点"与“对刀点"重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。
3.合理安装夹紧工件，提高装夹速度
在数控车床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整加工方案，以充分发挥数控车床的效能。
数控车床切削加工时，对零件进行定位、夹紧设计以及家具的选用和设计等问题上要作全面考虑。在设计家具时，首先要保证家具的坐标方向与车床的坐标方向相对固定。其次，要协调零件和车床坐标系的尺寸关系。同时，还应考虑：
（1）当零件生产批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；
（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；
（3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短车床的停机时间；
（4）夹具上各零部件应不妨碍车床对零件各表面的加工；
（5）在选择工装时应有利于刀具交换，避免发生干涉碰撞；
（6）在成批生产中还可采用多位、多件夹具，以提高加工效率。
4.合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率
切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速度。在选择数控铣床的切削用量时，如果是粗加工，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可选择较大的切削深度和进给速度；要是半精加工和精加工，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性和加工成本；刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。具体数值应根据车床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
5.实行刀具预调和自动测狼，减少占机调整时间
数控车床加工过程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能预先调好，就需要操作者把每一把刀具都安装到主轴上，慢慢地确定它们的准确长度和直径。然后，通过CNC控制面上的按键用人工输入。如果使用对刀仪，它可以精确测量出刀具的直径和长度，减少车床占用时间，提高首件合格率，大大提升数控铣床的生产效率。
6.灵活运用数控车床的各种辅助功能及宏程序
数控车床具有刀具半径和长度补偿功能，通过改变刀具补偿的方法弥补刀具尺寸误差，以同一加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。
运用宏程序最大的特点就是将有规律的形状或尺寸用最短的程序表示出来，而且车床在执行此类程序时，较执行CAD/CAM软件生成的程序更加快捷，反应更迅速。宏程序可以使用变量，并给变量赋值，变量之间可以运算，程序运行可以跳转，可以形成模块化加工程序，应用时只需要把零件信息、加工参数等输入相应模块的调用语句中，大大缩短程序编制和输入时间。
数控车床还具有固定循环功能、子程序功能、镜像加工功能、旋转灯功能，运用这些功能能免去长程序的输入，使用得当尝尝能受到事半功倍的效果。&
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微信：LCHtzzc钳工手工制作中提高精确加工工艺路线的分析--《科技创新与应用》2013年07期
钳工手工制作中提高精确加工工艺路线的分析
【摘要】：在钳工加工过程中,精确的划线和恰当的加工工艺路线,是提高钳工件的加工精度和提高生产效率的两个主要外在因素。通过典型的钳工件的划线方法比较和加工工艺路线的合理制定,就如何提高钳工件的精确加工,进行探讨。
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TG93【正文快照】：
引言随着机械加工自动化水平的提高,企业越来越倚重于数控加工中心等设备来提高零件的加工效率和尺寸精度,实际在生产过程中,钳工操作在某些方面是其它加工方式无法替代的,并且随着生产的日益发展,钳工的工作范围越来越广泛,需要掌握的理论知识和操作技能越来越复杂,零件的加
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