滚齿机多少钱一台|滚齿机型号有哪些
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滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等。 用滚刀按展成法加工直齿、斜齿和人字齿圆柱齿轮以及蜗轮的齿轮加工机床。这种机床使用特制的滚刀时也能加工花键和链轮等各种特殊齿形的工件。普通滚齿机的加工精度为7～6级(JB179-83),高精度滚齿机为4～3级。最大加工直径达15米。
滚齿机按布局分为立式和卧式两类。大中型滚齿机多为立式，小型滚齿机、立式滚齿机和专用于加工长的轴齿轮的滚齿机皆为卧式。立式滚齿机又分为工作台移动和立柱移动两种。立式滚齿机工作时，滚刀装在滚刀主轴上，由主电动机驱动作旋转运动，刀架可沿立柱导轨垂直移动，还可绕水平轴线调整一个角度。工件装在工作台上，由分度蜗轮副带动旋转，与滚刀的运动一起构成展成运动。滚切斜齿时,差动机构使工件作相应的附加转动。工作台(或立柱)可沿床身导轧移动,以适应不同工件直径和作径向进给。有的滚齿机的刀架还可沿滚刀轴线方向移动，以便用切向进给法加工蜗轮。大型滚齿机还设有单齿分度机构、指形铣刀刀架和加工人字齿轮的差动换向机构等。
&Y3150滚齿机铸件选用树脂砂造型铸件,电机选用名牌低能耗电机,电器配件选用国内知名电气.丝杆及控制器选用进口名牌.Y3150系列滚齿机为万能型加工机床,调整方便,具有可靠的安全装置,y3150滚齿机采用自动润滑和自动停机机构,特别适合成批,小批及单件生产圆柱直齿轮,斜齿轮,蜗轮,同步带轮,链轮等,选用花键滚刀亦可滚切一定参数范围内的花键轴.精密桌上车床系列特别适合于汽车.摩托车.家电.五金,玩具,制笔.灯饰.水暖器材.仪器仪表等多种行业的批量性机械零件的加工,一次装夹可完在端面.内外圆柱面.钻孔.攻牙等高精度零件的高效加工.
基础导轨面：超音频淬火处理
蜗轮材质为：超耐磨锡青铜（ZASN10-1）
主要技术参数&&Y3150&
最大切削模数&&钢材(mm)&&5&
铸铁(mm)&&6&
加工直齿圆柱齿轮最大直径&&有外支架(mm)&&350&
无外支架(mm)&&500&
加工圆柱螺旋齿轮最大直径&&当旋转角为30&时(mm)&&370&
当旋转角为45&时(mm)&&250&
滚刀的最大垂直行程长度(mm)&&260&
最大滚切长度(mm)&&240 &
滚刀心轴至工作台
中心线间的距离&&&最大(mm)&&320&
最小（工作台台面到滚刀心轴的距离小于85毫米时为30毫米）&&25&
工作台面至滚刀心轴中心线的最小距离(mm)&&170&
滚刀可换心轴直径(mm)&&22&&27&&32&
滚刀最大直径(mm)&&120&
工作台孔直径(mm)&&60 &
工作台心轴直径(mm)&&30&
滚刀主轴转速&&级数&&8种&
范围(转/分)&&50-275&
工件每转滚刀垂直进给量(毫米/转)&&0.24-4.25&
主电动机功率(kw)&&3&
主电动机转速(转/分)&&1430&
泵电动机功率(kw)&&0.125&
泵电动机转速(转/分)&&2790&
机床重量（带附件）(kg)&&2600&
机床外形尺寸（长&宽&高）(mm)&&0&
GB/T《渐开线圆柱齿轮精度》的7级精度。
有小立柱：550m
工作台孔直径
无小立柱：800mm
工件必轴座孔锥度
最大加工宽度
工作台直径
工件最少齿数
Z最少 ＝12
主轴转速级数
及转速范围
8级40-200r/min
刀架最大垂直行程
刀架滑板快速移动速度
不大于540mm/min
刀架最大回旋角度
工作台快速移动速度
不大于500m/min
滚刀轴心到工作台面的距离
最大585mm 最小235mm
工作台面到外支架轴承端面的距离
最小400mm 最大600mm
主轴孔锥度
轴向进给量级数及进给量范围
12级0.4-4mm/r
允许安装滚刀的
最大直径180mm
主电动机功率及同步转速
N＝5.5KW 1500r/min
最大长度180mm
滚刀最大轴向移动量
轴向快速电动机功率及同步转速
N＝1.1KW 1500r/min
滚刀心轴直径
22 27 32 40
工作台快速电动机功率及同步转速
N=0.55KW,1500r/min
滚刀轴心到工作台轴心间的距离
最大 550mm 最小 50mm
机床重量级
工作台液压快速移动距离
机床轮廓尺寸
x1870mm
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滚齿机主轴的工艺设计机械设计制造及其自动化毕业论文(1).doc
本科毕业论文（设计） 题 目 滚齿机主轴的工艺设计 学 院 工学院 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 12 机制本 03 班 学 号
学生姓名 高海江 指导教师 雷鸿春 完成日期 2015 年 10 月 西安思源学院教务处制 二〇一 五 年 十 月 成绩 等级 西安思源学院本科毕业论文（设计） 摘要 零件加工工艺的编程，在现代工业制造中占有非常重要的地位，工艺编程设计的合不合理，直接影响零件的加工难度，加工成本，甚至是加工精度。对于这次对滚齿机主轴加工工艺的编程和设计，保证零件满足使用条件的前提下，尽量使它的加工方法简单，成本低，方便定位。该轴结构复杂，工作使用要求较高，需要设计者有很强的机械综合知识。本次毕业设计 主要对“滚齿机主轴”的 使用功能 和 工艺性进行了分析，工艺分析包括结构工艺和技术要求分析；确定了生产类型；选择了毛坯类型和毛坯的制造方法；还有粗加工、精加工的基准的分析和选择；零件的热 处理；选择了加工方法，加工阶段的划分和加工顺序的安排；最后还确定了零件加工余量、零件工序尺寸；确定了切削用量的，包括刀具的选择。 关键词： 主轴 工艺 工序 西安思源学院本科毕业论文（设计） Abstract The programming of parts processing technology, in the modern industrial manufacture occupies the very important position, the process programming design is unreasonable, directly affects the processing difficulty, the processing cost, even is the processing precision. For this time on the machine tool spindle machining process of programming and design, I am to ensure that parts to achieve safe use, and meet the conditions of use, try to make it simple, low cost, convenient positioning. The shaft structure is complex, the use of high requirements, the designer has a strong mechanical knowledge. The design specification mainly on the "roller machine spindle" use function analysis and process analysis, process analysis and technical r productio selection of rough machining and rough machining, machining method selection, processing method selection, processing method selection, processing stage and processing sequence, the determination of the machining allowance, cutting parameters, cutting parameters determination and calculation. Keywords： spindle process process 西安思源学院本科毕业论文（设计） 目录 第一章 绪论 .......................................................... 1 一、机械制造加工工艺的重要性 ...................................... 1 二、滚齿机主轴加工工艺特点 ........................................ 1 第二章 零件分析 ...................................................... 2 一、零件的使用功能分析 ............................................ 2 二、零件工艺分析 .................................................. 2 （一）零件的结构工艺分析 ...................................... 4 （二）零件技术要求分析 ........................................ 4 第三章 零件加工工艺规程设计 .......................................... 6 一、零件生产类型的确定 ............................................ 6 二、材料的选择和毛坯制造方法的选择 ................................ 6 （一）毛坯的材料分析 .......................................... 6 （二）毛坯制造方法的选择 ...................................... 7 （三）毛坯形状与尺寸的确定 .................................... 7 三、定位基准的选择 ................................................ 8 （一）粗基准的选择 ............................................ 9 （二）精基 准的选择 ............................................ 9 四、零件热处理方案 ............................................... 10 五、工艺路线的拟定 ............................................... 11 （一）加工方法的选择 ......................................... 11 （二）加工阶段的划分 ......................................... 12 (三 ) 工艺路线的安排 ......................................... 13 六、零件加工余量及工艺尺寸的确定 ................................. 16 （一）零件加工余量的确定 ..................................... 16 （二）零件工序尺寸的确 定 ..................................... 17 西安思源学院本科毕业论文（设计） 第四章 切削用量的确定和计算 ......................................... 26 一、刀具和车床的选择 ............................................. 26 二、切削用量的确定 ............................................... 26 （一）切削用量的选择原则： ................................... 26 （二）滚齿机主轴的切削用量的选择 ............................. 27 第五章 零件加工工艺卡 ............................................... 32 参考文献 ............................................................ 41 致谢 ................................................................ 42 西安思源学院本科毕业论文（设计） 1 滚齿机主轴的工艺设计 第一章 绪论 一、机械制造加工工艺的重要性 机械制造是国民经济的产业主体。机械制造业的主要任务是向国民经济各部门的发展提供所需的各种先进的、高效的、节能的机械装备。不论是传统产业还是新兴产业，都离不开机械设备。随着科学技术的进步，传统机械零件的形状结构越来越复杂，精度要求越来越高，且对零件的加工难度也越来越大，所以机械制造加工工艺规程设计就起到了至关重要的作用，工艺规程设计的好坏，直接影响产品的合理性和国名经济的发展。 二、滚齿机 主轴加工工艺特点 轴类零件是机器中的重要零件之一，其功能主要是支撑传动件和传递扭矩。它的结构特点是长度大于直径的回转体。其主要技术要求：轴类零件的主要表面是轴颈，与轴颈配合的表面称为支撑轴颈，其精度要求最高；与传动件配合的表面称为配合轴颈，要求也比较高，除此之外还有内孔表面，外锥面要求同样高。 滚齿机主轴的主要技术要求包括内孔表面、外圆表面和键槽侧面尺寸精度，以及各表面的表面粗糙度、形状精度要求。它的外表面粗糙度要求一般为Ra0.8um--Ra1.6um,同轴度要求 0.002um，园跳度 0.005um，公差 等级 IT6--IT9，法兰上两中心孔的距离公差为 0.2um。这些技术要求都会影响主轴的安装位置精度，从而影响机器的传动平稳性、工作精度和噪声寿命。 西安思源学院本科毕业论文（设计） 2 第二章 零件分析 一、零件的使用功能分析 滚齿机主轴是滚齿机结构中最为重要的基础零件之一，它是用来安装滑动或者转动轴承、轴套、传动件齿轮用的，它可以承受载荷，使机器正常运转；也可以传递动力，把互相配合在一起的传动件（齿轮），互相关联起来，传递了动力，使机器正常做功。所以，轴类零件的加工精度和质量，直接影响着机器工作的精度和质量。 滚齿机主轴转速较高，所以在结构设计和选材上，应保证使用刚度，要考虑主轴上其他零件安装紧凑可靠，有良好的装配关系和润滑，并且还要符合安装、维修方便的原则。 二、零件工艺分析 零件工艺分析包括零件各个制造过程中的工艺性，有零件结构的铸造、锻造、冲压、热处理、焊接、机械加工和装配工艺性等。在制定零件工艺规程前，首先认真分析零件图，甚至是装配总图及验收标准。要分析零件在机器中的作用和功能及配合关系，并且还要清楚零 件的主要技术要求。分析零件图时，要对该零件的尺寸、形状、精度和表面粗糙度进行详细分析。要分清哪些是加工面，哪些是非加工面，要将零件图中所有各加工表面拆分成若干个几何单元，对于各个几何单元的形状、尺寸、精度和表面粗糙度进行详细分析，弄清各形状位置尺寸的设计基准。 综上所述，最终来确定零件的工艺规程，才会在经济上合理，加工方案和方法上合理。 “滚齿机主轴”零件图如图 2-1 所示 。 西安思源学院本科毕业论文（设计） 3 图2-1滚齿机主轴 西安思源学院本科毕业论文（设计） 4 （一）零件的结构工艺分析 所设计的零件在满足使用要求的前提下，应尽量用简单的制造加工方法，并且 应尽量降低使用成本。因此，零件的结构必须合理。 1.轴两边的退刀槽都为 3× 2，应用 车床 加工； 2.大端处法兰上的孔 离主轴的距离合理，可以用钻床加工连接孔 ； 3.螺纹 用数控车床加工： 4.粗车 M120、 Φ115h6、 Φ106、 Φ100h7 的外圆 可以 一次完成 切削，用90°车床进行车削； 5.先加工外圆，后铣键槽，最后加工内孔； 6.零件装卡方式为三抓自动定位中心卡盘夹持工件，工件中间用中心架来支 撑，尾座用顶尖支持工件。 经过分析，该零件可以进行加工。 （二）零件技 术要求分析 找出零件的重要表面，即要求精度高的加工表面，才能决定重要表面的加工方法和工艺措施；再检查技术要求的合理性。 其主要表面技术要求： 1.Φ115h6 外圆有同轴度 Φ0.002um 的要求；且粗糙度为 Ra0.8um，所以要用到磨床加工； 2.1:2 锥度的外表面粗糙度为 Ra0.8um，且用着色法检验两处，接触面积不少于 80%，所以要用到磨床加工； 3.22 尺寸的外圆表面 的粗糙度为 Ra1.6um，精车即可； 左端面有 0.005um的园跳度要求，且表面粗糙度为 Ra0.8um，应磨削；右端表面的粗糙度为Ra1.6um，则只需达到到精车要求； 4.大端处法兰上的连接孔之间的距离 Φ166 尺寸公差为± 0.20um，用钻床加工； 5.键槽槽低到轴外圆的尺寸 104mm,上公差为 0，下公差为 -0.2um，键槽两侧粗糙度 Ra1.6um，需要粗铣和精铣； 西安思源学院本科毕业论文（设计） 5 6.小端处 Φ100h7 的外圆表面粗糙度为 Ra0.8um，只需达到磨削精度要求即可； 7.Φ70H9 内孔表面的粗糙度为 Ra1.6um，只需达到精加工精镗的要求即可； 8.Φ40 内孔表面的粗糙度为 Ra3.2um，只需要达到半精加工粗镗的要求即可。 根据对零件技术要求的分析，判定该零件“滚齿机主轴”可以用选择的机床加工至要求。 西安思源学院本科毕业论文（设计） 6 第三章 零件加工工艺规程设计 零件加工工艺设计是在设计零件加工过程中，综合考虑零件的材料、结构、生产类型、现有的加工条件等因素，制定出一个最为合理的工艺过程并以技术文件的形式规定下来，用于指导生产。总的要求就是要在保证产品质量的前提下，应尽量提高 生产率和降低成本。 一、零件生产类型的确定 通过零件图纸上的数量是 4000 件，查 3-1 生产类型划分表，所确定滚齿机主轴生产类型为中批量生产。 3-1 生产类型划分表 生产类型 生产纲领（台∕年或件 /年） 工作地每月担负的工序数（工序数 /月） 小型机械或轻型零件 中小型或中型零件 重型机械或重型零件 单件生产 ≤ 100 ≤ 10 ≤ 5 不作规定 小批生产 >100~500 >10~150 >5~100 >20~40 中批生产 >500~0 >100~300 >10~20 大批生产 > 500~00 >1~10 大量生产 >5 >1000 1 二、材料的选择和毛坯制造方法的选择 （一）毛坯的材料分析 分析“滚齿机主轴”的工作条件。因为该零件工作条件为高转速，高摩擦；轴身还要承受其他传动、执行等零件的重力负载；安装滚刀在主轴上，在加工齿轮时，所受切削力较大，热应力较集中，还要保持加工的稳定性和精度，对比各材料而言， 20Cr 钢的综合性能比较符合滚齿机主轴的工作条件。 20Cr 钢是我国产量最大 的合金钢之一，采购比较方便；该钢具有较好的淬透性，中等的强度和韧性，它在渗碳淬火后表面的硬度和强度都有很大的提高，使得该材料更加耐磨，而心部还保持很高的韧度，可以满足高强度，高硬 西安思源学院本科毕业论文（设计） 7 度，高韧度和适度的耐腐蚀性的使用要求，总体来说， 20Cr 的机械综合性能较高，符合滚齿机主轴的工作要求。 （二）毛坯制造方法的选择 轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件，有些大型的轴和结构复杂的轴则采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可以消除金属内部缺陷，使金属内部组织能够均匀分布，提高力学性能，从而获得较高的抗拉性、抗弯性和抗扭强度 。所以，一般轴类零件大多采用锻件作为毛坯加工。 对于“滚齿机主轴”来说，它的转速较高，受力复杂，加工条件要求较高，所以采用锻造中的模锻来制造毛坯，以满足该主轴较高的综合力学性能要求。 模锻的主要特点： 1.生产效率高； 2.锻件的尺寸精度高，加工余量小，从而节约金属材料和加工工时； 3.热加工流线合理，大大提高了零件的力学性能和使用寿命； 4.操作简单，易于实现机械化，工人劳动强度低； 5.能锻造形状结构复杂的零件。 选用模锻件，是在锻锤或者压力机上，通过锻模而锻 制成形，这种方法制造的毛坯形状精度高，加工余量小，且材料纤维组织分布好，机械强度高，生产效率高。 （三）毛坯形状与尺寸的确定 毛坯尺寸的大小根据各加工工序的加工余量来定的，粗加工、半精加工、精加工、磨削，各加工余量都不一样，粗加工最大。而毛坯的形状室友锻造方法决定的，对于滚齿机主轴来说，是模锻，所以尺寸精度较高，也可以按零件的总体零件来定，滚齿机主轴是阶梯轴，那么毛坯形状也是阶梯轴，尺寸为零件要求尺寸加上各加工工序余量。毛坯图如图 3-2 所示。 毛坯形状与尺寸的计算见第 三 章 ，第六节， 零件加工余量及工艺尺寸的确定 。 西安思源学院本科毕业论文（设计） 8 图 3-2 滚齿机主轴毛坯图 三、定位基准的选择 基准：在零件图上或实际的零件上，用来确定其他点、线、面位置时，所依据的那些点、线、面。 工艺基准：是加工、丈量和装配过程中使用的基准，又叫制造基准。 工序基准：指在工序图上，用来确定加工表面位置的基准，它与加工表面有尺寸、位置要求。 定位基准：加工过程中，使工件相对于机床或刀具，所占据正确位置，而使用的基准。 基准的选择一般应遵循其基准重合原则和基准统一原则，尽量选择零件加工面的工序基准作为定位基准，这样就简化了 工艺过程和夹具设计，并且节省工艺与夹具设计费用，减少了由于基准转换而造成的加工误差。 在机械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准叫做粗基准。在随后的工序中，用加工过的表面作为定位基准，叫做精基准。制定工艺规程时，能付正确且合理的选择定位基准，将直接影响到被加工零件的位置精度。各表面的加工顺序，在某些情况下，还会影响 西安思源学院本科毕业论文（设计） 9 到所采用工艺装备的复杂程度和加工效率等。 （一）粗基准的选择 1.粗基准的选择是否合理，直接影响到各个加工表面余量的分配，以及加工表面和非加工表 面的相互位置关系。 粗基准的选择原则： 1）当零件上有若干个不需要进行机械加工的表面时，应选择那个与加工表面相互位置关系最密切的非加工表面作为粗基准； 2）当零件上有较多需要加工的表面时，首先应保证各加工表面有足够的加工余量，还要保证重要表面的加工余量小而均匀，并使总的切削量最小，这时，应以重要表面作为粗基准； 3）尽量选择平整表面为粗基准； 4）粗基准在零件加工中一般只用一次，避免加工误差的增大。 2.“滚齿机主轴”粗基准的选择： 毛坯 Φ115h6 的外圆和中心孔为粗基准，加工 M125 外圆和 Φ204 外圆。 （二）精基准的 选择 1.选择精基准时应考虑： 1）应满足零件的加工要求； 2）应减少定位误差；3）应保证安装精度，可靠方便； 2.精基准的选择原则： 1）基准重合原则 :应尽量选择加工表面的工序基准作为定位基准，它可以保证加工精度，避免基准不重合误差； 2）基准统一原则：当零件有很多加工面时，应选一组精基准来定位，来加工尽可能多的面，用基准统一原则无法保证加工表面的位置精度时，应选择基准统一原则进行粗加工、半精加工，最后采用基准重合原则进行精加工，这样既保证了加工精度，又充分的利用了基准统一原则的优点； 3）自为基准原则：选择加 工表面本身作为定位基准，一般用在加工余量小而均匀的精加工中，只能提高加工表面本身的尺寸、形状精度，而不能提高加工表面的位置精度； 4）互为基准原则：对于零件上两个有位置精度要求的表面，可以彼此互为定位基准，反复进行加工： 5）可靠，方便原则：应选择定位可靠，装卡方便的原则。 3.“滚齿机主轴”精基准的选择如表 3-3 所示。 西安思源学院本科毕业论文（设计） 10 表 3-3 滚齿机主轴主要工序精基准的选择 加工工序 精基准 粗车 1:12 锥圆、 粗车 M120 外圆、 粗车 Φ115h6 外圆、 粗车 Φ106 外圆和 粗车 Φ100h7 外圆、车 左边小端面、粗车 M90 外圆 粗 车后的 M125 外圆和中心孔 半精车 M125外圆、半精车 Φ204外圆 、 半精车 1:12 锥圆、车 22尺寸、半精车 M120 外圆、半精车 Φ115h6 外圆、半精车 Φ106外圆和 Φ100h7 外圆、车右边大端面 粗车后的 M90 外圆和中心孔 车左边小端面、半精车 M90、钻Φ30 内孔、车左边小端 60°坡口、镗 Φ40、镗 Φ70H9、铣 32N9键槽 半精车后的 M125外圆 和中心孔 车右边大端面、精车 M125 外圆 半精车后的 M90 外圆和中心孔 车左边小端面、精车 M90 外圆、精车 M120 外圆、钻 8×Φ13 孔、磨右端内孔 精车后 的 M125 外圆 和中心孔 磨 M125 外圆、磨 1:12 锥圆、磨 M120 外圆磨 1:12 锥圆、磨Φ115h6 外圆、磨 Φ106 外圆、磨 Φ100h7 外圆、磨 M90 外圆、磨 22 尺寸左端面 两端锥堵顶尖孔 车 M90 螺纹和 M120 螺纹 磨削后的 M125 外圆和中心孔 车 M125 螺纹 磨削后的 Φ106 外圆和中心孔 四、零件热处理方案 热处理是指钢在固态下，采用适当方式进行加热、保温和冷却，以改变内部组织结构，从而获得所需性能的一种工艺方法。通过适当的热处理，可以充分发挥钢材的潜力，显著提高钢的力学性能、延长零件的 使用寿命，还可以消除零件内部缺陷，为后续工序做好组织准备。 对于“滚齿机主轴”来说，因为该轴工作条件要求较高，如要连接各传动件，以保证机器运行的平稳和精准；还要承受各零件的重力载荷；安装滚刀加工零件时，还要抗一定的弯矩载荷和变性；在高速运转时，也要有很好的抗磨损性能，所以，在锻造零件毛坯后，一定要进行热处理，即正火处理。 相对于退火而言，正火处理后的晶粒比退火后的晶粒细小，零件力学性能 西安思源学院本科毕业论文（设计） 11 稍高于退火；正火加热温度稍高于退火的加热温度，保温时间也较短；正火可消除碳化物的网状组织，而退火不行；含碳量 低的碳素钢正火处理优于退火。对于低碳合金钢制造的零件，为使零件表面获得较高的硬度及良好的耐磨性，常用渗碳淬火的方法来提高表面硬度。渗碳淬火容易产生零件变形，一般把这道热处理工序安排在半精加工和精加工之间。 五、工艺路线的拟定 （一）加工方法的选择 一般首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，优先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法，主要表面的加工方案和加工方法选定后，在选定次要表面的加工方案和加工方法。 针对“滚齿机主轴”零件图来看： 22 尺寸的外圆 有粗糙度 Ra1.6um 的要求； 22 尺寸左端面有圆跳动 0.005um 和粗糙度 Ra0.8um 的要求，右端有粗糙度 Ra1.6um 的要求； 1:12 的锥面有 Ra0.8um 的要求； Φ115h6 的外圆有同轴度0.002um 和粗糙度 Ra0.8um 的要求； Φ100h7 的外圆有粗糙度 Ra0.8um 的要求；还有 Φ40 内孔表面有粗糙度 Ra3.2um 的要求； Φ70H9 内孔表面有 Ra1.6um 的要求；键槽两侧面有粗糙度 Ra1.6um 的要求，这些表面的加工要求比较高，是重要表面。以下是重要表面加工方法的确定： Φ204 外圆粗糙度 Ra1.6um，粗车，半精车； 22 尺寸左端面有圆跳动 0.005um 和粗糙度 Ra1.6um，半精车，磨削； 22 尺寸右端有粗糙度 Ra1.6um，半精车； 1:12 的锥面有 Ra0.8um，粗车，半精车， 2 磨削； Φ115h6 的外圆有同轴度 0.002um 和粗糙度 Ra0.8um，粗车，半精车，磨削； Φ100h7 的外圆有粗糙度 Ra0.8um，粗车，半精车，磨削； Φ40 内孔表面有粗糙度 Ra3.2um，钻孔，扩孔； Φ70H9 内孔表面有 Ra1.6um，钻，扩孔，半镗削 ； Φ106 外圆需要粗车，半精车，磨削； 西安思源学院本科毕业论文（设计） 12 M125 需要粗车，半精车，精车，磨削，精车螺纹； M120 需要粗车，半精车，精车，磨削，精车螺纹； M90 需要粗车，半精车，精车，磨削，精车螺纹； 键槽两侧面有粗糙度 Ra1.6um，粗铣，精铣； 以下是次要表面（尺寸）： Φ30 内孔表面，钻孔一次完成。次要表面的加工方法是穿插在主要表面加工工序过程之中的。 （二）加工阶段的划分 将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是： 1.保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高 。 ）； 2.有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理 ； 3.有利于合理利用机床设备。 4.便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。 针对“滚齿机主轴”的加工阶段可划分为： 1.粗加工阶段，主要任务就是尽快切去各表面上的大部分加工余量，要求生产率高，可用大功率、刚度好的机床和较大的切削刀具进行加工。此加工阶段可以完成对 M125 外圆、 Φ204 外圆、 1:12 外圆、 Φ115h6 外圆、 Φ106 外圆 、Φ100h7 外圆、左端面、 M120 外圆和 M90 外圆的粗加工。 2.半精加工阶段，在粗加工基础上，可完成一些次要表面的终加工，同时为主要表面的精加工准备好精基准。此加工阶段可以完成对 Φ204 外圆、 Φ115h6 外圆、 M125 外圆、 1:12 外圆、 M120 外圆、 22 尺寸左端、 Φ106 外圆、Φ100h7 外圆、右端面、左端面、 Φ30 内孔、 Φ40 内孔、 Φ70h9 内孔和 M90外圆的半精加工。 3.精加工阶段，保证达到零件的图纸要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。此次加工阶段可以完成对右端面、左端面、 M125 外圆、 M90 外圆和 M120外圆的精加工。 4.光整加工阶段，对于质量要求很高的表面，要进一步增加尺寸精度和减小表面粗糙度。此加工阶段可以完成对 M125 外圆、 M120 外圆、 M90 外圆、 1:12外圆、 Φ115h6 外圆、 22 尺寸左面、 Φ106 外圆和 Φ100h7 外圆的光整加工。 西安思源学院本科毕业论文（设计） 13 (三 ) 工艺路线的安排 1.零件的加工面很多，往往不是一次加工就能达到要求，表面的加工顺序对基准的选择及加工精度有很大的影响，在安排加工顺序时，要遵循下面的原则： 1.）基准先行，除第一道工序外，选作基准的表面， 必须在之前面已加工好，即从第二道工序开始就必须用精基准作为主要定位面。所以前工序必须为后工序准备好基准； 2.）先粗后精，是指先安排各表面的粗加工，后安排半精加工、精加工和光整加工，从而逐步提高零件被加工表面的精度和质量； 3.）先主后次，是指先安排主要表面的加工，在安排次要表面的加工。次要表面的加工可适当的穿插在主要表面的加工工序之间进行。当次要面与主要表面之间有位置精度要求时，必须将其加工顺序安排在主要表面的加工后。 4.）先面后孔，当零件上有平面和孔要加工时，先加工面，后加工孔 ，这样孔的精度容易得到保证； 2.热处理后工序的安排：在制定工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料性质，合理安排热处理工序。包括预备热处理和最终热处理。 1）预备热处理： a.包括正火和退火，在粗加工前通常安排退火或正火处理，消除毛坯制造时产生的内应力，稳定金属内部组织和改善金属切削性能。b.调制 ,就是淬火后的高温回火，调制后可提高材料的综合力学性能，可以作为表面淬火的预备热处理，也可以作为硬度要求不高的零件最终热处理。一般调制安排在粗加工后，半精加工前，有利于消除粗加工中产生的内应力。 c.时 效处理，主要是消除形状复杂或大型铸件及要求精度高的零件上的机械加工产生的内应力。 2）最终热处理： a.淬火，提高零件的硬度和耐磨度。零件淬火后会产生变性，所以淬火一般安排在半精加工后，精加工前，以纠正其变形。 b.渗碳淬火，可以使低碳钢和低碳合金钢的零件有很好的硬度和耐磨性 ,其工序中零件渗碳淬火后也会产生变性，所以渗碳淬火一般安排在半精加工后，精加工前。 c.渗氮 ,是向零件表面渗入氮原子的过程，可以提高零件表面的硬度和耐磨性，还可以提高疲劳强度和耐腐蚀性。 西安思源学院本科毕业论文（设计） 14 3.“滚齿机主轴” 工艺路线的安排 针对“滚齿机主轴”来说，在锻造毛坯后和粗加工之前，要对毛坯进行预备热处理，即正火热处理，以消除锻件的内应力，改善机械切削性能。在半精车加工后，精车加工前进行渗碳热处理，在精车加工后，磨削加工前进行淬火的最终热处理。具体加工顺序如表 3-4 所示。 表 3-4 滚齿机主轴 工艺路线的安排 工序 工步 工序内容 10 锻造 20 正火 30 钻孔：自划线，在一端钻中心孔 A2.5/5.3 40 粗车 1 用定心卡盘夹住毛坯外圆的一端，另一端用顶尖顶住，夹紧，车 M125 外圆 2 车 Φ204 外圆 3 调头。车 1:12 锥圆 4 车 M120 外圆 5 车 Φ115h6 外圆 6 车 Φ106 外圆 7 车 Φ100h7 外圆 8 夹 M125 外圆，中心架置于 Φ106 处，找正，车左端面， 9 车 M90 外圆 50 半精车 1 夹左端，顶右端。车 M125 外圆 2 车 Φ204 外圆，表面粗糙度 Ra1.6um 3 车 1:12 锥圆 4 车尺寸 22 5 车 M120 外圆 6 车 Φ115h6 外圆 7 车 Φ106 外圆 西安思源学院本科毕业论文（设计） 15 8 车 Φ100h7 外圆 9 夹左端，中心架在 M120 外圆，找 正，车右端面 1
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