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《法律图书馆》电子杂志每周发送目录摘要,
【法规标题】国家经济贸易委员会关于公布《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批）的通知
【颁布单位】国家经贸委
【发文字号】
【颁布时间】
【失效时间】
【法规来源】http://www./zyjyyhjbh/.htm
国家经济贸易委员会关于公布《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批）的通知 国家经济贸易委员会关于公布《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批）的通知
国家经济贸易委员会
各省、自治区、直辖市、计划单列市及新疆生产建设兵团经贸委（经委、计经委），
国家冶金局、石化局、轻工局、纺织局：
清洁生产是将污染预防战略持续地应用于生产全过程，通过不断地改善管理和技术进步，提高资源利用率，减少污染物排放，以降低对环境和人类的危害。清洁生产的核心是从源头抓起，预防为主，生产全过程控制，实现经济效益和环境效益的统一。为全面推进清洁生产，引导企业采
用先进的清洁生产工艺和技术，积极防治工业污染，国家经贸委组织编制了《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批），现予公布。
本目录涉及冶金、石化、化工、轻工和纺织5个重点行业，共57项清洁生产技术。这57项清洁生产技术是在行业主管部门对本行业清洁生产技术进行认真筛选、审核的基础上，组织有关专家进行评审后确定的。这些技术是经过生产实践证明，具有明显的环境效益、经济效益和社会
效益，可以在本行业或同类性质生产装置上推广应用。
本目录是各级经贸委和行业主管部门推荐和审批清洁生产项目的依据，也是各金融机构和企业投资环境保护项目的方向。各地区和有关部门应结合实际，贯彻执行。
此次编制工作先涉及5个行业，我们将根据情况继续组织其他行业开展清洁生产技术导向目录的编制工作。
附件：《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批）简介
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投资及效益分析
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｜冶金行业
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｜干熄焦技术
｜焦化企业
｜干法熄焦是用循环惰性气体做
｜按100×10
吨／年焦计，投资
｜热载体，由循环风机将冷的循
｜2．4亿元人民币，回收期（在
｜环气体输入到红焦冷却室冷
｜湿法熄焦基础上增加的投资）
｜却，高温焦炭至250℃以下排
｜6－8年。建成后可产蒸汽
｜出。吸收焦炭显热后的循环热
｜气导入废热锅炉回收热量产生
｜（按压力为4．6ＭＰａ）5．9×10
｜蒸汽。循环气体冷却、除尘后
｜吨／年。此外，干法熄焦还提
｜再经风机返回冷却室，如此循
｜高了焦炭质量，其抗碎强度
｜环冷却红焦。
｜Ｍ40提高3％－8％，耐磨强度
｜Ｍ10提高0．3％－0．8％，焦炭
｜反应性和反应后强度也有不同
｜程度的改善。由于干法熄焦于
｜密闭系统内完成熄焦过程，湿
｜法熄焦过程中排放的酚、
｜ＨＣＮ、Ｈ2Ｓ、ＮＨ3基本消除，
｜减少焦尘排放，节省熄焦用
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｜高炉富氧喷煤｜炼铁高炉
｜高炉富氧喷煤工艺是通过在高
｜经济效益以日产量9500吨铁
｜炉冶炼过程中喷入大量的煤粉
｜（年产量为346万吨铁）计算，
｜并结合适量的富氧，达到节能
｜喷煤比为120ｋｇ／ｔ－Ｆｅ时，年
｜降焦、提高产量、降低生产成
｜经济效益为1895万元；喷煤
｜本和减少污染的目的。目前，
｜比为200ｋｇ／ｔ－Ｆｅ时，年经济
｜该工艺的正常喷煤量为200ｋｇ／
｜效益为6160万元。
｜ｔ－Ｆｅ，最大能力可达250ｋｇ／ｔ
｜－Ｆｅ以上。
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投资及效益分析
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｜小球团烧结技｜大、中、小型
｜通过改变混合机工艺参数，延
｜烧结厂的老厂
｜长混合料在混合机内的有效滚
｜以1台90米
烧结机的改造和
｜改造和新厂建
｜动距离，加雾化水，加布料刮
｜配套计算，总投资约380万
｜刀等，使烧结混合料制成
｜元，投资回收期0．5年，年直
｜3ｍｍ以上的小球大于75％，
｜接经济效益895万元，年净效
｜通过蒸汽预热，燃料分加，偏
｜益798万元。使用该技术还可
｜析布料，提高料层厚度等方
｜减少燃料消耗、废气排放量及
｜法，实现厚料层、低温、匀
｜粉尘排放量；提高烧结矿质量
｜温、高氧化性气氛烧结。通过
｜和产量。同时可较大幅度降低
｜这种方法烧出的烧结矿，上下
｜烧结工序能耗，提高炼铁产量
｜层烧结矿质量均匀。烧结矿强
｜和降低炼铁工序能耗，促进炼
｜度高、还原性好。
｜铁工艺技术进步。
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｜烧结环冷机余｜大、中型烧结
｜通过对现有的冶金企业烧结厂
｜按照烧结厂烧结机90Ｍ
｜热回收技术
｜烧结冷却设备，如冷却机用台
｜估算投资，约需
｜车罩子、落矿斗、冷却风机等
｜万元人民币。烧结环冷机余热
｜进行技术改造，再配套除尘
｜得到回收利用，实际平均蒸汽
｜器、余热锅炉、循环风机等设
｜产量16．5吨／小时；由于余
｜备，可充分回收烧结矿冷却过
｜热废气闭路循环，当废气经过
｜程中释放的大量余热，将其转
｜配套除尘器时，可将其中的烟
｜化为饱和蒸汽，供用户使用。
｜尘（主要是烧结矿粉）捕集回
｜同时除尘器所捕集的烟尘，可
｜收，既减少烟尘排放，又回收
｜返回烧结利用。
｜了原料，烧结矿粉回收量336
｜公斤／小时。
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｜烧结机头烟尘｜24～450ｍ
各｜电除尘器是用高压直流电在阴
｜以将原4台75米
烧结机的多
｜净化电除尘技｜种规格烧结机
｜阳两极间造成一个足以使气体
｜机头烟尘净化
｜电离的电场，气体电离产生大
｜管除尘器改为4台104ｍ
｜量的阴阳离子，使通过电场的
｜场电除尘器计算，总投资
｜粉尘获得相同的电荷，然后沉
｜1100万元，回收期15年，年
｜积于与其极性相反的电极上，
｜直接经济效益255万元，年创
｜以达到除尘的目的。
｜净效益71万元。同时烧结机
｜头烟尘达标排放，年减少烟尘
｜排放6273吨。
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投资及效益分析
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｜焦炉煤气Ｈ．
｜煤气的脱硫、｜焦炉煤气脱硫脱氰有多种工
｜按处理30000米
／小时煤气量
｜Ｐ．Ｆ法脱硫净
｜脱氰净化
｜艺，近年来国内自行开发了以
｜计算，总投资约2200万元，
｜氨为碱源的Ｈ．Ｐ．Ｆ法脱硫
｜其中工程费约1770万元。主
｜新工艺。Ｈ．Ｐ．Ｆ法是在Ｈ．
｜要设备寿命约20年。同时每
｜Ｐ．Ｆ（醌钴铁类）复合型催化
｜年从煤气中（按含Ｈ2Ｓ6ｇ／
｜剂作用下，Ｈ2Ｓ、ＨＣＮ先在氨
｜介质存在下溶解、吸收，然后
计）除去Ｈ2Ｓ约1570
｜在催化剂作用下铵硫化合物等
｜吨，减少ＳＯ2排放量约2965
｜被湿式氧化形成元素硫、硫氰
｜吨／年，并从Ｈ2Ｓ有害气体中
｜酸盐等，催化剂则在空气氧化
｜回收硫磺，每年约740吨。此
｜过程中再生。最终，Ｈ2Ｓ以元
｜外，由于采用了洗氨前煤气脱
｜素硫形式，ＨＣＮ以硫氰酸盐
｜硫，此工艺与不脱硫的硫铵终
｜形式被除去。
｜冷工艺相比，可减少污水排放
｜量，按相同规模可节省污水处
｜理费用约200万元／年。
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｜石灰窑废气回
｜石灰窑废气回｜以石灰窑窑顶排放出来的含有
｜以5000吨／年液态ＣＯ2规模
｜收液态ＣＯ2
｜约35％左右ＣＯ2的窑气为原
｜计，总投资约1960万元，投
｜料，经除尘和洗涤后，采用
｜资回收期为7．5年，净效益
｜“ＢＶ”法，将窑气中的ＣＯ2分
｜160万元／年。同时每年可减少
｜离出来，得到高纯度的食品级
｜外排粉尘600吨，减少外排
｜的ＣＯ2气体，并压缩成液体
｜ＣＯ25000吨，环境效益显著。
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｜尾矿再选生产
｜磁选厂尾矿资｜利用磁选厂排出的废弃尾矿为
｜按照处理尾矿量160万吨／年、
｜源的回收利用｜原料，通过磁力粗选得到粗精
｜生产铁精矿4万吨／年（铁品
｜矿，经磨矿单体充分解离，再
｜位65％以上）的规模计算，
｜经磁选及磁力过滤得到合格的
｜总投资约630万元，投资回收
｜铁精矿，供高炉冶炼。
｜期1年，年净经济效益680万
｜元，减少尾矿排放量4万吨／
｜年，具有显著的经济效益和环
｜境效益，亦有助于生态保护。
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投资及效益分析
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｜高炉煤气布袋
｜中小型高炉煤｜高炉煤气布袋除尘是利用玻璃
｜除尘技术
｜气的净化
｜纤维具有较高的耐温性能（最
级高炉为例，总投资
｜高300℃），以及玻璃纤维滤
｜约600万元，其中投资回收期
｜袋具有筛滤、拦截等效应，能
｜2年，直接经济效益300万元／
｜将粉尘阻留在袋壁上，同时稳
｜年，净效益270万元／年。减
｜定形成的一次压层（膜）也有
｜少煤气洗涤污水排放量300万
｜滤尘作用，从而使高炉煤气通
｜过这种滤袋得到高效净化，以
／年，主要污染物排放量
｜提供高质量煤气给用户使用。
｜200吨／年，节约循环水300～
／年，节电80～100
｜万千瓦时／年，节约冶金焦炭
｜1500吨／年，高炉增产3000吨
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｜10｜ＬＴ法转炉煤
｜大型氧气转炉｜转炉吹炼时，产生含有高浓度
｜以年产300万吨炼钢为例：
｜气净化与回收
｜ＣＯ和烟尘的转炉煤气（烟
｜ＬＴ废气冷却系统，如按回收
｜气）。为了回收利用高热值的
｜蒸汽平均90ｋｇ／ｔ－ｓ计算，相当
｜转炉煤气，须对其进行净化。
｜于10ｋｇ／ｔ－ｓ（标准煤），年回收
｜首先将转炉煤气经过废气冷却
｜标准煤约3万吨。
｜系统，然后进入蒸发冷却器，
｜ＬＴ煤气净化回收系统，回收
｜喷水蒸发使烟气得到冷却，并
｜由于烟气在蒸发器中得到减
｜煤气量75～90Ｎｍ
／ｔ－ｓ，相当
｜速，使其粗颗粒的粉尘沉降下
｜于23ｋｇ／ｔ－ｓ（标准煤），年回收
｜来，此后将烟气导入设有四个
｜煤气折算标准煤7万吨。每年
｜电场的静电除尘器，在电场作
｜回收总二次能源（折算标准
｜用下，使得粉尘和雾状颗粒吸
｜煤）10万吨。
｜附在收尘极板上，这样得到精
｜净化。当符合煤气回收条件
｜时，回收侧的阀自动开启，高
｜温净煤气进入煤气冷却器喷淋
｜降温至约73℃，而后进入煤
｜气储柜。经加压机加压后将高
｜洁度的转炉煤气（含尘10ｍｇ／
）提供给用户使用。
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投资及效益分析
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｜11｜ＬＴ法转炉粉｜与ＬＴ法转炉｜粉尘在充氮气保护下，经输送
｜ＬＴ系统年回收含铁高的粉尘
｜尘热压块技术｜煤气净化回收｜和储存，将收集的粉尘按粗、
｜16ｋｇ／ｔ―ｓ×3，000，000ｔ／ａ＝｜
｜技术配套
｜细粉尘以0．67∶1的配比混
｜48，000ｔ／ａ，可以全部压制成
｜合，加入间接加热的回转窑内
｜块（45×35×25ｍｍ）用于炼
｜进行氮气保护加热。当粉尘被
｜加热至580℃时，即可输入辊
｜式压块机，在高温、高压下压
｜制成45×35×25ｍｍ成品块。
｜约500℃的成品块经冷却输送
｜链在机力抽风冷却下，成品块
｜温度降至～80℃，装入成品仓
｜内。定期用汽车运往炼钢厂作
｜为矿石重新入炉冶炼。
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｜12｜轧钢氧化铁皮｜适用大中型轧｜采用隧道窑固体碳还原法生产
｜按年产12000吨还原铁粉计
｜生产还原铁粉｜钢厂（低碳、｜还原铁粉。主要工序有：还
｜算，总投资约10600万元，投
｜低合金钢轧制｜原、破碎、筛分、磁选。铁皮
｜资回收期5年。净效益2190
｜过程）产生的｜中的氧化铁在高温下逐步被碳
｜万元／年。按此规模每年可综
｜氧化铁皮，也｜还原，而碳则气化成ＣＯ。通
｜合利用20000吨轧钢氧化铁
｜可用于高品位｜过二次精还原提高铁粉的总铁
｜铁精矿、铁砂｜含量，降低Ｏ、Ｃ、Ｓ含量，
｜等含铁资源的｜消除海绵铁粉碎时所产生的加
｜综合利用
｜工硬化，从而改善铁粉的工艺
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｜13｜锅炉全部燃烧｜一切具有富裕｜冶金高炉煤气含有一定量的
｜与新建燃煤锅炉房相比，全烧
｜高炉煤气锅炉房由于没有上
｜高炉煤气技术｜高炉煤气的冶｜ＣＯ，煤气热值约3100ｋＪ／ｍ
。｜煤、除灰设施，具有占地小、
｜除用于钢铁厂炉窑的燃料外，
｜投资省、运行费用低等优点。
｜余下煤气可供锅炉燃烧。由于
｜以一台75ｔ／ｈ全烧高炉煤气锅
｜锅炉一般是缓冲用户，煤气参
｜炉为例，年燃用高炉煤气583
｜数不稳定，长期以来仅为小比
｜例掺烧，多余煤气排入大气，
／年，仅此一项，年
｜这样既浪费了能源又污染了大
｜节约能源5．2万吨标准煤，减
｜气环境。当采用稳定煤气压力
｜且对锅炉本体进行改造等措施
｜少向大气排放ＣＯ134×10
｜后，可实现高炉煤气的全部利
｜用，并可以确保锅炉安全运
／年，具有明显的经济效益
｜和环境效益。
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投资及效益分析
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｜石油化工行业
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｜14｜含硫污水汽提｜炼油行业含硫｜从汽提塔的侧线抽出的富氨
｜以100吨／小时加工能力的含
｜污水汽提装置｜气，经逐级降温、降压、高温
｜硫污水汽提装置计算，总投资
｜分水，低温固硫三级分凝后，
｜为1506万元。每年回收近千
｜反应获得粗氨气，粗氨气进入
｜吨液氨，回收的液氨纯度高，
｜冷却结晶器，获得含有少量
｜可外销，也可内部使用，从而
｜Ｈ2Ｓ的精氨气，再使其进入脱
｜节约大量资金。污水汽提净化
｜硫剂罐，硫固定在脱硫剂的空
｜水中的Ｈ2Ｓ、氨氮的含量大幅
｜隙内，氨气得到进一步脱硫，
｜度降低，减少了对污水处理场
｜脱硫后的氨气经氨压机压缩，
｜的冲击，使污水处理场总排放
｜进入另一个脱硫剂罐，经两段
｜口合格率保持100％。污水汽
｜脱硫和压缩的氨气，冷却成为
｜提装置运行以后，厂区的大气
｜产品液氨外销或内用。
｜环境得到了明显改善，不再被
｜恶臭气味困扰。
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｜15｜淤浆法聚乙烯｜淤浆法聚乙烯｜原来母液经离心机分离后通过
｜技术改造属中小型，总投资仅
｜母液直接进蒸｜生产工艺
｜泵将母液送至蒸馏塔中，再从
｜4万元，全年运行总节省资金
｜蒸馏塔打进汽提塔，将母液中
｜达142万元。减少清理费2万
｜的低聚物与己烷分离。现改为
｜元，同时减少因清理储罐和管
｜母液直接进塔，这样则可以使
｜线造成的环境污染，生产装置
｜母液的温度不会下降，从而达
｜的安全也得到了保证。
｜到了节能的效果；同时也可以
｜防止低聚物析出沉淀在蒸馏塔
｜内，减轻大检修时的清理工
｜作。更主要的是母液直接进塔
｜可增加汽提塔的处理能力，负
｜荷可提高5吨以上，从而确保
｜生产的正常运行。
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投资及效益分析
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｜16｜含硫污水汽提｜非加氢型含硫｜解决了汽提后净化水中残存
｜80ｔ／ｈ汽提装置需增加一次性
｜装置的除氨技｜污水汽提装置｜ＮＨ3－Ｎ的形态分析研究，建
｜投资约60万元。注碱后，成
｜立了相应分析方法，根据分析
｜本增加及设备折旧每年需54
｜获得的固定铵含量，采用注入
｜万元。注碱后通过增加回收液
｜等当量的强碱性物质进行汽
｜氨、节约新鲜水和节约软化水
｜提，并经过精确的理论计算，
｜等，经济效益约每年97万元。
｜以确定最佳注入塔盘的位置。
｜由于废水的回用，每年污水处
｜经工业应用，可有效地将
｜ＮＨ3－Ｎ脱除至15－30ｐｐｍ。 ｜理场少处理废水36×10
｜节约108万元，同时由于
｜ＮＨ3－Ｎ达标，可节省污水处
｜理场技术改造一次性投资上千
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｜17｜汽提净化水回｜石油炼制
｜含硫污水净化后可以代替新鲜
｜以每小时回用30吨含硫污水
｜水使用，通过原油的抽提作用
｜为例，净化水回用管网系统投
｜可以减少污染物排放总量，其
｜资70万元，投资回收期8个
｜中酚去除率85％以上，ＣＯＤ
｜月，经济效益198．4万元，减
｜去除率约60％。二次加工装
｜少废水排放量36万吨／年，减
｜置的部分工艺注水也可以用净
｜少ＣＯＤ排放量54吨／年。
｜化水代替，这些工艺注水变成
｜含硫污水回用到污水汽提装
｜置，形成闭路循环。
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｜18｜成品油罐三次｜油品储罐
｜利用连通器原理和油水之间的
｜以10ｔ／ｈ储罐为例，总投资37
｜自动切水
｜密度差，有效地分离成品油中
｜万元，半年时间可回收投资，
｜的水和切水中的油，并自动将
｜经济、环境、社会效益显著。
｜回收的成品油送回成品库。
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｜19｜火炬气回收利｜石油炼制
｜在火炬顶部安装两种高空点火
｜全国石化生产企业现有火炬
｜装置，利用电焊发弧装置，产
｜130支，年排放可燃气体约
｜生面状电弧火源，两种装置交
｜100―150万吨，全部回收利
｜替或同时工作，促证安全可
｜用，经济效益可达10―15亿
｜靠。利用ＰＣＣ和微机全线自
｜元／年，目前经治理可回收利
｜动监控，对点火过程、水封
｜用80％的资源，投资回收期
｜罐、各种气体流量自动调节，
｜0．5―0．8年。
｜并自动记录系统动作。
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投资及效益分析
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｜20｜含硫污水汽提｜石油化工等含｜对含硫污水汽提塔中ＬＰＣ―1
｜以处理能力由28万吨／年提高
｜装置扩能改造｜硫含氨污水预｜（100Ｘ）高效陶瓷规整填料及
｜到48万吨／年计算，总投资
｜18―8不锈钢阶梯环进行了通
｜665万元（包括机泵、仪表、
｜量、传质和压降性能的测试，
｜填料、除油器等）。改造后处
｜其特点为：在老塔塔体不变的
｜理能力扩大到60吨／小时以
｜情况下，更换填料可使处理量
｜上，能耗下降，每年节约184
｜提高70％以上；传质效果好，
｜万元，投资偿还期约3．6年。
｜分离效率高，提高了净化水的
｜改造后净化水质量提高，Ｈ2Ｓ
｜质量；压降低，可降低装置能
｜在50ｍｇ／Ｌ以下，ＮＨ3―Ｎ为50 ｜
｜耗；操作弹性大，处理量变化
｜―150ｍｇ／Ｌ，净化水回注率25
｜时，只需要相应调整蒸汽用量
｜―30％，降低了下游污水处理
｜即可保证净化水合格。
｜的费用。
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｜21｜延迟焦化冷焦｜燃料型炼油厂｜利用延迟焦化装置正常生产切
｜以10．25吨／塔计算，总投资
｜处理炼油厂
｜污水处理产生｜换焦炭塔后，焦炭塔内焦炭的
｜30万元左右，净利润80万元／
｜“三泥”
｜的“三泥”与｜热量将“三泥”中的水份轻油
｜年，投资偿还期0．37年。使
｜生产石油焦的｜汽化，大于350℃的重质油焦
｜用该技术每年可回收油品816
｜延迟焦化装置｜化，并利用焦炭塔泡沫层的吸
｜吨，节省用于“三泥”处理的
｜附作用，将“三泥”中的固体
｜设备投资和运行费用，防止由
｜部分吸附，蒸发出来的水份、
｜此而引起的二次污染，经济效
｜油气至放空塔，经分离、冷却
｜益、环境效益和社会效益显
｜后，污水排向含硫污水汽提装
｜置进行净化处理，油品进行回
｜收利用。
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｜22｜合建池螺旋鼓｜大、中、小炼｜空气从底部进入，气泡旋转上
｜以800―1000吨／小时污水处
｜风曝气技术
｜油（燃料油、｜升径向混合、反向旋转，使气
｜理能力计算，总投资80―120
｜润滑油、化工｜泡多次被切割，直径变小，气
｜万元，主要设备寿命15―20
｜液激烈掺混，接触面增大，以
｜年。具有操作人员少、节电、
｜利于氧的转移。在曝气器中因
｜维修费用少、处理效果好、排
｜气水混合液的密度小，形成较
｜水合格率高等优点，总计每年
｜大的上升流速，使曝气器周围
｜可节省费用约40―80万元。
｜的水向曝气器入口处流动，形
｜成水流大循环，有利于曝气器
｜的提升、混合、充氧等。
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投资及效益分析
｜－－｜－－－－－－－－｜－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜23｜ＰＴＡ（精对苯
｜ＰＴＡ装置
｜利用空气鼓风机与特殊结构的
｜35万吨／年ＰＴＡ装置的母液冷
｜二甲酸装置）
｜喷嘴使物料喷雾，并与空气进
｜却装置，总投资约355万元，
｜母液冷却技术
｜行逆向接触冷却物料，利用新
｜经济效益87万元／年。污水温
｜型塔板的不同排列实现了固体
｜度可降到45℃，保护了污水
｜物料的防堵和良好的冷却效
｜处理中分解分离菌，有利于污
｜果，并成功地设计了在线清堵
｜水的处理。
｜流程，实现了不停车即可清除
｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜化工行业
｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜24｜合成氨原料气
｜大、中、小型
｜此工艺是合成氨生产中一项新
｜以年产5万吨氨、副产1万吨
｜净化精制技术
｜合成氨厂
｜的净化技术，是在合成氨生产
｜甲醇计，总投资300－500万
｜――双甲新工
｜工艺中，利用原料气中ＣＯ、
｜元，投资回收期2～3年。因
｜ＣＯ2与Ｈ2合成，生成甲醇或
｜没有铜洗，吨氨节约物耗
｜甲基混合物。流程中将甲醇化
｜（铜、冰醋酸、液氨）14元，
｜和甲烷化串接起来，把甲醇
｜节约蒸汽30元，节约氨耗
｜化、甲烷化作为原料气的净化
｜6．5元等，每万吨合成氨可节
｜精制手段，既减少了有效氢消
｜约74万元；副产甲醇，按氨
｜耗，又副产甲醇，达到变废为
｜醇比5∶1计算，1万吨氨副产
｜2000吨甲醇，利润40－100
｜万元，年产5万吨的合成氨装
｜置可获得经济效益570－870
｜－－｜－－－－－－－－｜－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜25｜合成氨气体净
｜各种工艺气体
｜ＮＨＤ溶剂是国内新开发的一
｜以年产40000吨合成氨计，改
｜化新工艺――
｜的净化，特别
｜种高效优质的气体净化剂，其
｜造总投资（由碳丙工艺改造，
｜ＮＨＤ技术
｜是以煤为原料
｜有效成份为多聚乙二醇二甲醚
｜含基建投资、设备投资等）约
｜的硫化氢、二
｜的混合物，是一种有机溶剂，
｜80万元，投资回收期0．31
｜氧化碳含量高
｜对天然气、合成气等气体中的
｜年。新建总投资（基建投资、
｜的氨合成气、
｜酸性气（硫化氢、有机硫、二
｜设备投资等）约400万元，投
｜甲醇合成气和
｜氧化碳等）具有较强的选择吸
｜资回收期0．89年。应用此项
｜羰基合成气的
｜收能力。该溶剂脱除酸性气采
｜技术的企业年经济效益均在
｜用物理吸收、物理再生工艺，
｜200万元以上。
｜能使净化气中的酸性气达到生
｜产合成氨、甲醇、制氢等的工
｜艺要求。
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投资及效益分析
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｜26｜天然气换热式
｜以天然气、炼
｜该工艺是将加压蒸汽转化的方
｜按照装置设计能力为年产
｜转化造气新工
｜厂气、甲烷富
｜箱式一段炉改为换热式转化
｜15000吨合成氨规模的粗合成
｜艺及换热式转
｜气等为原料，
｜炉，一段转化所需的反应热由
｜气计算，项目总投资1300万
｜生产合成氨及
｜二段转化出口高温气来提供，
｜元，投资利润率约9％，投资
｜甲醇的生产装
｜不再由烧原料气来提供。由于
｜利税率约10％，投资收益率
｜置。也适用于
｜二段高温转化气的可用热量是
｜约20％。本技术节能方面有
｜小氮肥装置的
｜有限的，不能满足一段炉的需
｜较大的突破，这将大大增强小
｜技术改造和技
｜要，又受氢氮比所限，因此在
｜厂产品竞争能力。
｜二段炉必需加入富氧空气（或
｜纯氧）。
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｜27｜水煤浆加压气
｜以煤化工为原
｜德士古煤气化炉是高浓度水煤
｜年产30万吨合成氨、52万吨
｜化制合成气
｜料的行业
｜浆（煤浓度达70％）进料、
｜尿素装置以及辅助装置约需
｜液态排渣的加压纯氧气流床气
｜30．5亿元，投资回收期12
｜化炉，可直接获得烃含量很低
｜年，主要设备使用寿命15－
｜（含ＣＨ4低于0．1％）的原料 ｜20年。
｜气，适合于合成氨、合成甲醇
｜等使用。
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｜28｜磷酸生产废水
｜料浆法3万吨
｜二水法磷酸生产中的含氟含磷
｜1．5万吨／年Ｈ3ＰＯ4（以Ｐ2Ｏ5
｜封闭循环技术
｜／年磷铵装置；｜污水，经多次串联利用后，进
｜计）装置总投资为54万元，
｜二水法1．5万｜入盘式过滤机冲洗滤盘，产生
｜投资回收期1年。回收污水中
｜吨／年Ｈ3ＰＯ4｜冲盘磷石膏污水。冲盘污水经
｜可溶性Ｐ2Ｏ5，污水回用后节
｜（以Ｐ2Ｏ5计）｜过二级沉降，分离出大颗粒和
｜水效益和节省排污费每年达
｜细颗粒。二级沉降的底流进入
｜63万元。
｜稠浆槽作为二洗液返回盘式过
｜滤机，清液作为盘式过滤机冲
｜洗水利用，实现冲盘污水的封
｜闭循环。
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投资及效益分析
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｜29｜磷石膏制硫酸｜磷肥行业
｜磷石膏是磷铵生产过程中的废
｜年产15万吨磷铵、20万吨硫
｜联产水泥
｜渣，用磷石膏、焦炭及辅助材
｜酸、30万吨水泥的装置总投
｜料按照配比制成生料，在回转
｜资95975万元，每年可实现销
｜窑内发生分解反应。生成的氧
｜售收入84000万元，利税
｜化钙与物料中的二氧化硅、三
｜22216万元，投资回收期4．32
｜氧化二铝、三氧化二铁等发生
｜年。每年能吃掉60万吨废渣，
｜矿化反应形成水泥熟料。含7
｜13万吨含8％硫酸的废水，节
｜－8％二氧化硫的窑气经除尘、
｜约堆存占地费300万元，节约
｜净化、干燥、转化、吸收等过
｜水泥生产所用石灰石开采费
｜程制得硫酸。
｜10500万元和硫酸生产所需的
｜硫铁矿开采费16000万元。从
｜根本上解决了石膏污染地表水
｜和地下水的问题。
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｜30｜利用硫酸生产｜适用于硫酸生
｜利用硫铁矿沸腾炉炉气高温
｜新建3000ｋＷ机组，总投资
｜中产生的高、｜产行业
｜（～900℃）余热及ＳＯ2转化成
｜680万元。年创利税190万
｜中温余热发电｜
｜ＳＯ3后放出的中温（～200℃）
｜元，投资回收期3．5年。每年
｜余热生产中压过热蒸汽，配套
｜可节约6000吨标准煤；减排
｜汽轮发电机发电。蒸汽量达到
｜ＳＯ2192吨，ＣＯ8吨，ＮＯｘ54
｜0．9ｔ／ｔ酸，蒸汽消耗指标为
｜吨，经济效益、环境效益显
｜5．94ｋｇ／ｋｗｈ。汽轮机采用凝结
｜式汽机，冷凝水可回收利用。
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｜31｜气相催化法联｜该技术应用于
｜将乙炔、三氯乙烯分别经氯化
｜以1万吨／年（三氯乙烯5000
｜产三氯乙烯、｜有机化工生
｜生成四氯乙烷或五氯乙烷，二
｜吨，四氯乙烯5000吨）计，
｜四氯乙烯
｜产，适用于改
｜者混合后（亦可用单一的四氯
｜总投资3000万元，投资回收
｜造5000吨／年｜乙烷或五氯乙烷）经气化进入
｜期2～3年。新工艺比皂化法
｜以上三氯乙烯
｜脱ＨＣＩ反应器，生成三、四
｜工艺成本降低约10％，新增
｜氯乙烯。反应产物在解吸塔除
｜利税每年约800～1000万元。
｜去ＨＣＩ后，导入分离系统，
｜同时彻底消除了皂化工艺造成
｜经多塔分离，分出精三氯乙烯
｜的污染，改善了环境。
｜和精四氯乙烯，未反应的物料
｜返回脱ＨＣＩ反应器，循环使
｜用。精三氯乙烯部分送氯化塔
｜生成五氯乙烷，部分经后处理
｜加入稳定剂作为产品。精四氯
｜乙烯经后处理加入稳定剂，即
｜为成品。
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投资及效益分析
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｜32｜利用蒸氨废液｜纯碱生产
｜氨碱法生产纯碱后的蒸氨废液
｜按照ＮａＣｌ、ＣａＣｌ2年产量分别
｜生产氯化钙和｜
｜中含有大量的ＣａＣｌ2和ＮａＣｌ，
｜为13000吨和28000吨计算，
｜其溶解度随温度而变化，经多
｜年经济效益为1551万元和
｜次蒸发将ＣａＣｌ2和ＮａＣｌ分离，
｜3477万元，合计5028万元。
｜制成产品。
｜－－｜－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜33｜蒽醌法固定床｜化肥、氯碱化
｜该技术以2－乙基蒽醌为载体，
｜年产1％的Ｈ2Ｏ2，
｜钯触媒制过氧｜工、石化等具
｜与重芳烃等混合溶剂一起配制
｜总投资约3000万元；投资回
｜有副产氢气的
｜成工作液。将工作液与氢气一
｜收期3年左右。该技术具有明
｜起通入一装有钯触媒的氢化塔
｜显的经济效益，按上述生产规
｜内，进行氢化反应，得到相应
｜模计算，每年可获得税后利润
｜的2－乙基氢蒽醌。2－乙基氢蒽
｜500万元左右。由于该技术中
｜醌再被空气中的氧氧化恢复成
｜采用以污治污技术，环境效益
｜原来的2－乙基蒽醌，同时生成
｜过氧化氢。利用过氧化氢在水
｜和工作液中溶解度的不同以及
｜工作液和水的密度差，用水萃
｜取含有过氧化氢的工作液得到
｜过氧化氢的水溶液。后者再经
｜溶剂净化处理、浓缩等，得到
｜不同浓度的过氧化氢产品。
｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜轻工行业
｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜
｜34｜碱法／硫酸盐｜适用于碱法／
｜碱回收主要包括黑液的提取、
｜在稳定、正常运行条件下，碱
｜法制浆黑液碱｜硫酸盐法蒸煮
｜蒸发、燃烧、苛化等工段。提
｜回收的投资回收期约5～10
｜工艺，对所产
｜取：要求提取率高，浓度高，
｜年，木浆回收期较短，非木浆
｜生的黑液进行
｜温度高。蒸发：提取的稀黑液
｜较长。按年产34000吨浆（日
｜碱及热能回
｜需进入蒸发工段浓缩，使黑液
｜产100吨浆）计算，碱回收的
｜收，并大幅度
｜固形物含量达55～60％以上。
｜直接经济效益（商品碱价按
｜降低污染
｜燃烧：浓黑液送燃烧炉利用其
｜1700元／吨，回收碱按800元／
｜热值燃烧。燃烧后有机物转化
｜吨计）7344万元／年。按吨浆
｜为热能回收，无机物以熔融状
｜ＣＯＤ产生量1400公斤，碱回
｜流出燃烧炉进入水中形成滤
｜收去除ＣＯＤ80％计，日产100
｜液。苛化：澄清后的滤液进入
｜吨浆的企业每年可减少ＣＯＤ
｜苛化器与石灰反应，转化为
｜排放38080吨。
｜ＮａＯＨ及Ｎａ2Ｓ。
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